W instalacjach pneumatycznych ważne jest nie tylko i wyłącznie wytwarzanie sprężonego powietrza, niemniej jednak też utrzymanie parametrów odpowiednich dla podłączonych urządzeń. Wręcz niewielkie odchylenia mogą posiadać znaczenie, jeżeli proces wymaga stałego ciśnienia albo określonej ilości medium w krótkim czasie. W praktyce trudności pojawiają się czasem po zmianie organizacji pracy zakładu, zamontowaniu dodatkowych odbiorników lub wydłużeniu czasu działania maszyn.

Sprężarka, która wcześniej odpowiadała zapotrzebowaniu, może wtedy pracować przez większą część zmiany, a jej podzespoły będą poddawane innym obciążeniom. Dlatego przeglądy sprężarek powinny uwzględniać zarówno stan samego urządzenia, jak i warunki, w których jest ono wykorzystywane. W trakcie kontroli można sprawdzić historię komunikatów sterownika, liczbę godzin pracy, częstotliwość rozruchów oraz zmiany ciśnienia w różnorakich punktach instalacji. Ważne jest także zestawienie aktualnych danych z wcześniejszymi pomiarami wytworzonymi przy zbliżonym obciążeniu. Pojedynczy odczyt nie zawsze umożliwia określić, czy urządzenie funkcjonuje prawidłowo, ponieważ wynik może zależeć od chwilowego poboru powietrza. Jeżeli już różnice utrzymują się przez dłuższy czas, potrzebna jest dokładniejsza analiza. Takie podejście daje możliwość oddzielić kłopoty związane z wydajnością sprężarki od tych, które wynikają z rozbudowy instalacji lub zmiany sposobu jej użytkowania.

Podczas eksploatacji znaczenie mają też elementy, których stan może stopniowo wpływać na pracę całego układu. Należą do nich filtry, zawory, przewody, układy chłodzenia i urządzenia służące do przygotowania sprężonego powietrza. Zanieczyszczony filtr może ograniczać obieg, a osad na chłodnicy utrudniać oddawanie ciepła. W obu przypadkach skutki mogą być widoczne dopiero po dłuższym czasie pracy, kiedy temperatura urządzenia zaczyna odbiegać od typowych wartości. Warto zwracać uwagę także na wilgoć w zbiorniku i przewodach, ponieważ jej obecność wiąże się z procesem ochładzania sprężonego powietrza. Niesprawny odpływ kondensatu może prowadzić do gromadzenia się wody w miejscach, w których powinna być regularnie usuwana. Zakres czynności kontrolnych zależy od rodzaju sprężarki. W urządzeniach olejowych testuje się między innymi poziom oleju, stan układu smarowania i szczelność połączeń. W konstrukcjach tłokowych uwagę zwraca się na zawory i elementy uszczelniające, jednakże w śrubowych istotne są również separator oleju a także układ regulacji pracy. Serwis sprężarek powietrza może obejmować te czynności w ramach obsługi okresowej lub diagnozowania konkretnych nieprawidłowości. Nie trzeba natomiast zakładać, że każda konstrukcja wymaga identycznych działań. O sposobie testom decydują dokumentacja techniczna, warunki użytkowania a także zalecenia dotyczące danego modelu.

W sytuacji wystąpienia awarii najistotniejsze jest postanowienie, który detal odpowiada za nieprawidłowe działanie i jakie czynniki doprowadziły do kłopotu. Naprawa kompresorów może dotyczyć zarówno łatwych usterek, takich jak nieszczelność połączenia, jak i bardziej złożonych uszkodzeń mechanicznych albo elektrycznych. O ile urządzenie nie osiąga wymaganego ciśnienia, powinno się sprawdzić nie tylko mechanizm sprężający, niemniej jednak również zawory, filtr wlotowy, szczelność instalacji i rzeczywiste zapotrzebowanie odbiorników. Z kolei wyłączanie się sprężarki podczas pracy może posiadać związek z temperaturą, przeciążeniem, zasilaniem lub działaniem zabezpieczeń. Objawy bywają podobne, choć ich przyczyny wymagają różnorakich działań. Z tego powodu wymiana części bez wcześniejszej diagnostyki może nie rozwiązać kłopotu. Po ustaleniu źródła niedociągnięcia określa się zakres naprawy i kontroluje stan elementów współpracujących. Ma to szczególne znaczenie wówczas, gdy urządzenie przez pewien czas pracowało w nieprawidłowych ustaleniach. Na przykład problem ze smarowaniem może oddziaływać na kilka powierzchni roboczych, a nie tylko i wyłącznie na jeden widocznie uszkodzony podzespół. Po zrealizowaniu prac organizuje się kontrolę działania odpowiednią do rodzaju naprawy. Może ona obejmować pomiar ciśnienia, sprawdzenie szczelności, obserwację temperatury a także ocenę zachowania urządzenia przy zmiennym obciążeniu. Wyniki warto zapisać wraz z informacją o wymienionych częściach i stworzonych czynnościach, by można było porównać je z danymi zebranymi podczas kolejnych kontroli.

W starszych urządzeniach pojawia się niekiedy wymaganie oceny, czy zużyte podzespoły można odnowić, czy konieczna będzie ich wymiana. Regeneracja sprężarek polega na przywracaniu właściwego stanu wybranych elementów, przy czym możliwości zaprojektowania takich prac zależą od konstrukcji i stopnia uszkodzenia. Proces może obejmować demontaż zespołu, oczyszczenie części, pomiary wymiarów, kontrolę powierzchni roboczych oraz obieg elementów zużytych. O dalszym wykorzystaniu dokładnie określonej części nie powinien decydować jedynie jej wygląd. Niewielkie ślady eksploatacji mogą mieścić się w dopuszczalnych granicach, jednak uszkodzenia skomplikowane do zauważenia bez pomiarów mogą wykluczać ponowny montaż. Jeśli wartości odbiegają od danych technicznych, zakres regeneracji trzeba rozszerzyć albo przeanalizować obieg podzespołu. Przy ustalaniu decyzji uwzględnia się koszt części, czas potrzebny na wykonanie prac, przystępność zamienników oraz planowany sposób użycia urządzenia. Istotne jest również sprawdzenie, czy inne elementy nie wykazują podobnego stopnia zużycia, ponieważ ich stan może wpłynąć na dalszą eksploatację całego zespołu. Po zakończeniu prac konieczna jest kontrola montażu i parametrów działania w zakresie odpowiednim dla wykreowanych czynności. W kolejnych miesiącach pomocne mogą być zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia oraz częstotliwości uruchomień. Analiza takich danych ułatwia rozpoznawanie powtarzających się nieprawidłowości i ocenę, czy wynikają one ze zużycia części, warunków pracy, czy również modyfikacji w zapotrzebowaniu instalacji na sprężone powietrze.

Warto zobaczyć: serwis sprężarek powietrza.